目錄
緒論 1
第1章 機械制造系統(tǒng)和機械制造單元 4
1.1 機械產(chǎn)品生產(chǎn)過程和工藝過程 4
1.1.1 機械產(chǎn)品生產(chǎn)過程 4
1.1.2 工藝過程 5
1.2 機械制造系統(tǒng)及其組成 5
1.2.1 機械制造系統(tǒng) 5
1.2.2 機械制造系統(tǒng)的組成 6
1.3 機械制造單元的組成及工藝系統(tǒng) 7
1.3.1 機械制造單元的組成 7
1.3.2 工藝系統(tǒng) 7
1.4 機械制造系統(tǒng)自動化技術 8
1.4.1 機械制造系統(tǒng)自動化技術概述 8
1.4.2 剛性自動化制造系統(tǒng) 9
1.4.3 柔性制造系統(tǒng) 9
1.4.4 計算機集成制造系統(tǒng) 11
1.5 表面加工方法 12
1.5.1 零件成形方法 12
1.5.2 機械加工方法 13
第2章 金屬切削機床 16
2.1 零件表面形成方法及機床切削成形運動 16
2.1.1 零件表面的形成方法 16
2.1.2 機床切削成形運動 18
2.1.3 機床的主運動、進給運動、合成切削運動和輔助運動 18
2.2 金屬切削機床的類型及特點 20
2.2.1 機床的分類與型號編制 20
2.2.2 機床的傳動聯(lián)系和傳動原理圖 23
2.3 車床及其傳動原理分析 25
2.3.1 車床概述 25
2.3.2 CA6140型車床的傳動系統(tǒng)分析 27
2.4 其他典型機床概述 32
2.4.1 鉆床 32
2.4.2 刨床和插床 34
2.4.3 銑床 36
2.4.4 鏜床 37
2.4.5 磨床 39
2.4.6 齒輪加工機床 41
2.5 數(shù)控機床與加工中心 45
2.5.1 數(shù)控機床 45
2.5.2 加工中心 48
2.5.3 MJ-50型數(shù)控車床簡介 49
2.5.4 JCS-018型立式鏜銑加工中心簡介 51
第3章 金屬切削與磨削加工 53
3.1 金屬切削、磨削加工的基本概念 53
3.1.1 金屬切削與磨削的加工表面與用量 53
3.1.2 刀具角度與標注 55
3.1.3 切削層參數(shù) 58
3.2 金屬切削刀具 58
3.2.1 常用刀具材料 58
3.2.2 刀具的類型 61
3.2.3 常用刀具 61
3.3 磨料與磨具 69
3.3.1常用磨料 69
3.3.2 砂輪形狀與組成 70
3.3.3 砂輪特性表示 71
3.4 金屬切削過程及機理 72
3.4.1 金屬切削過程 72
3.4.2 切削力、切削功率與切削溫度 74
3.4.3 刀具磨損與使用壽命 76
3.5 金屬磨削過程及機理 77
3.5.1 金屬磨削過程 77
3.5.2 磨削力與磨削溫度 79
3.5.3 砂輪的磨損與修整 80
3.6 切削、磨削條件的合理選擇 82
3.6.1 工件材料的切削加工性 82
3.6.2 刀具參數(shù)和切削工藝參數(shù)的選擇 83
3.6.3 切削液、磨削液 85
3.7 先進切削、磨削加工技術 87
3.7.1 高速切削技術 87
3.7.2 超精密切削技術 88
3.7.3 高效率磨削技術 90
3.7.4 超高速磨削技術 92
3.7.5 超精密磨削技術 94
第4章 機械加工工藝規(guī)程的制定 96
4.1 機械加工工藝過程基本概念 96
4.1.1 機械加工工藝過程的組成 96
4.1.2 機械加工工藝規(guī)程及其編制步驟 98
4.2 機械加工工藝規(guī)程設計 100
4.2.1 機械加工工藝規(guī)程制定的準備工作 100
4.2.2 零件機械加工工藝路線的擬定 102
4.2.3 工序設計 110
4.3 尺寸鏈和工藝尺寸鏈問題 114
4.3.1 尺寸鏈概念及工藝尺寸鏈 114
4.3.2 工藝尺寸鏈問題的分析計算 116
4.4 機械加工的生產(chǎn)率和經(jīng)濟性 120
4.4.1 提高機械加工生產(chǎn)率的工藝措施 120
4.4.2 工藝過程的技術經(jīng)濟分析 121
4.5 計算機輔助工藝規(guī)程設計 122
4.5.1 計算機輔助工藝規(guī)程設計及其功能 122
4.5.2 計算機輔助工藝規(guī)程設計的主要方法 123
4.5.3 零件成組編碼 124
4.5.4 創(chuàng)成法CAPP中工藝決策的實現(xiàn) 126
4.5.5 CAPP 系統(tǒng)實例 128
4.6 典型零件機械加工工藝 131
4.6.1 軸類零件加工工藝 131
4.6.2 箱體類零件加工工藝 136
4.6.3 圓柱齒輪加工工藝 141
第5章 機床夾具 146
5.1 機床夾具概述 146
5.1.1 工件在機床上的裝夾方法 146
5.1.2 機床夾具的作用 147
5.1.3 機床夾具的組成 149
5.1.4 機床夾具的分類 149
5.2 工件在夾具中的定位 150
5.2.1 工件定位原理 150
5.2.2 六點定位原理的應用原則 152
5.2.3 常用定位元件 153
5.2.4 典型定位方式 160
5.3 定位誤差的分析與計算 163
5.3.1 基準位置誤差的分析計算 163
5.3.2 定位誤差的分析與計算 165
5.3.3 典型定位時定位誤差計算舉例 168
第6章 機械加工精度的影響因素及控制 173
6.1 機械加工精度的概念及其獲得方法 173
6.1.1 機械加工質量的含義 173
6.1.2 機械加工精度的概念 174
6.1.3 機械加工精度的獲得方法 174
6.2 機械加工精度的影響因素及控制 176
6.2.1 機械加工工藝系統(tǒng)原始誤差概述 176
6.2.2 機械加工工藝系統(tǒng)原有誤差的影響 178
6.2.3 工藝系統(tǒng)受力變形的影響 186
6.2.4 工藝系統(tǒng)受熱變形的影響 193
6.3 加工誤差的統(tǒng)計分析與質量控制 197
6.3.1 加工誤差的性質 197
6.3.2 力口工誤差的分布規(guī)律 198
6.3.3 分布曲線統(tǒng)計分析方法 199
6.3.4 點圖分析法 203
6.4 提高機械加工精度的方法 205
第7章 機械加工表面質量的影響因素及控制 207
7.1 機械加工表面質量概述 207
7.1.1 機械加工表面質量的含義 207
7.1.2 機械加工表面質量對使用性能的影響 208
7.2 機械加工表面質量的影響因素 210
7.2.1 切削加工表面的形成過程 210
7.2.2 加工表面粗糙度 211
7.2.3 加工表面變質層 215
7.3 機械加工過程中的振動及控制 220
7.3.1 概述 220
7.3.2 強迫振動及其控制 221
7.3.3 自激振動及其控制 222
7.4 質量保證體系 227
7.4.1 質量工程的定義、范圍和發(fā)展特點 227
7.4.2 設計質量工程 229
7.4.3 制造質量工程 229
第8章 機器的裝配 233
8.1 裝配過程概述 233
8.1.1 機器裝配的內容 233
8.1.2 裝配精度 233
8.2 裝配尺寸鏈的分析計算 234
8.2.1 裝配尺寸鏈的概念 234
8.2.2 裝配尺寸鏈的建立 235
8.2.3 裝配尺寸鏈的計算 236
8.3 保證裝配精度的方法 241
8.3.1 互換裝配法 241
8.3.2 選擇裝配法 244
8.3.3 修配裝配法 245
8.3.4 調節(jié)裝配法 249
8.4 自動化裝配 253
8.4.1 自動化裝配概述 253
8.4.2 自動化裝配工藝設計注意的問題 254
8.4.3 提高裝配自動化水平的技術措施 255
8.4.4 自動化裝配工藝過程設計 256
8.5 裝配工藝規(guī)程的制定 258
8.5.1 制定裝配工藝規(guī)程的基本原則及原始資料 258
8.5.2 制定裝配工藝規(guī)程的步驟 259
第9章 機械制造技術發(fā)展 262
9.1 機械制造技術的發(fā)展進程 262
9.1.1 世界機械制造技術發(fā)展 262
9.1.2 中國機械制造技術發(fā)展 263
9.1.3 機械制造技術發(fā)展趨勢 264
9.2 機械制造過程自動化 265
9.2.1 機械制造自動化意義 265
9.2.2 剛性自動化 265
9.2.3 數(shù)控自動化 267
9.3 先進制造技術發(fā)展 268
9.3.1 集成制造與智能制造 269
9.3.2 網(wǎng)絡化制造 269
9.3.3 綠色制造 270
9.3.4 生物制造 271
9.4 現(xiàn)代制造中的管理技術 272
9.4.1 企業(yè)資源規(guī)劃 272
9.4.2 產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理技術 273
參考文獻 274