模具篇——鍛造模具材料、制造與失效分析
第一章 模具與鍛件生產(chǎn)
1.1 鍛模及其在鍛件生產(chǎn)中的作用
1.2 鍛造模具分類
1.3 鍛造模具的工作環(huán)境
1.4 鍛造模具的失效
1.5 模具對鍛件經(jīng)濟性的影響
1.5.1 模具材料對鍛件經(jīng)濟性的影響
1.5.2 模具制造工藝對鍛件經(jīng)濟性的影響
1.5.3 模具的熱表處理工藝對鍛件經(jīng)濟性的影響
1.5.4 模具使用和維護對鍛件經(jīng)濟性的影響
1.5.5 鍛造設備對模具壽命和鍛件經(jīng)濟性的影響
1.6 提高模具經(jīng)濟性的措施
1.6.1 提高模具壽命又降低模具成本的措施
1.6.2 提高模具壽命又基本不提高鍛模成本的措施
1.6.3 大幅度提高模具壽命而只少許增加模具成本的措施
1.6.4 模具壽命與模具成本同步提高的措施
1.7 模具技術現(xiàn)狀及發(fā)展
1.7.1 模具材料的現(xiàn)狀及其發(fā)展
1.7.2 模具制造技術現(xiàn)狀及發(fā)展
參考文獻

第二章 鍛造模具材料
2.1 概述
2.1.1 鍛造模具的工作環(huán)境及其對材料的要求
2.1.2 鍛造模具材料的分類
2.2 鍛造模具材料的化學成分及合金化
2.2.1 常用鍛造模具鋼的化學成分
2.2.2 模具材料的合金化
2.3 常用熱作模具鋼及其特性
2.3.1 概述
2.3.2 常用模具鋼的力學性能
2.3.3 典型熱作模具鋼性能對比
2.4 常用冷作模具鋼及其特性
2.4.1 概述
2.4.2 常用冷作模具鋼的使用特性
2.5 等溫鍛造模具材料
2.5.1 等溫鍛造對模具材料的要求
2.5.2 等溫鍛造用模具材料的性能
2.5.3 等溫鍛造用模具材料的應用概況
2.6 模具材料的選用
2.6.1 模具材料的選用原則
2.6.2 模具材料選用導引
參考文獻

第三章 鍛造模具的制造技術
3.1 鍛造模具的數(shù)控加工技術
3.1.1 數(shù)控加工技術概述
3.1.2 數(shù)控機床基礎
3.1.3 數(shù)控加工刀具系統(tǒng)
3.1.4 數(shù)控加工工藝
3.1.5 計算機輔助設計與輔助制造基礎
3.1.6 鍛模數(shù)控加工應遵循的原則
3.1.7 鍛造模具數(shù)控加工實例
3.2 鍛造模具的電火花加工技術
3.2.1 概述
3.2.2 電火花成形加工技術
3.2.3 電火花線切割加工技術
3.2.4 電火花加工表面缺陷及其控制
3.3 鍛造模具的熱處理
3.3.1 概述
3.3.2 熱作模具熱處理工藝
3.3.3 冷作模具熱處理工藝
3.3.4 模具熱處理常見缺陷及其控制
3.3.5 模具的新型熱處理技術簡介
3.3.6 提高模具壽命的熱處理工藝實例
3.4 鍛造模具的表面強化與改性技術
3.4.1 概述
3.4.2 模具的使用性能需求與存在問題
3.4.3 模具的表面強化與改性技術
3.4.4 表面強化與改性技術在模具中的應用
3.4.5 模具表面強化與改性技術應用實例
3.4.6 納米制造與非晶涂層制備技術簡介
參考文獻

第四章 鍛造模具模膛的特種成形技術
4.1 鍛造模具模膛擠壓技術
4.1.1 模膛擠壓成形的特征
4.1.2 模具模膛的軸向冷擠壓
4.1.3 模具模膛的熱擠壓
4.1.4 模具模膛的溫擠壓
4.1.5 模具模膛的超塑性擠壓
4.1.6 精確模膛的特種成形技術
4.2 熔模精鑄鍛造模具技術
4.2.1 概述
4.2.2 鍛造模具熔模精鑄工藝
4.2.3 計算機技術在熔模鑄造模具中的應用
4.2.4 熔模精鑄鍛模的冶金質(zhì)量控制和尺寸精度
4.2.5 熔模精鑄鍛模典型實例
4.3 鍛造模具堆焊制造與維修技術
4.3.1 概述
4.3.2 熱作模具的工作環(huán)境、失效形式與對性能的要求
4.3.3 模具堆焊方法及其選擇
4.3.4 模具堆焊材料及其選用原則
4.3.5 熱作模具鋼的焊接性及模具堆焊修復工藝
4.3.6 模具堆焊制造的常見缺陷與預防措施
參考文獻

第五章 鍛造模具的失效與延壽
5.1 概述
5.1.1 模具壽命對鍛件生產(chǎn)的影響
5.1.2 鍛造模具壽命現(xiàn)狀
5.2 鍛造模具的失效
5.2.1 模具失效的概念
5.2.2 模具失效的類型
5.3 影響模具壽命的主要因素
5.3.1 鍛件參數(shù)對模具壽命的影響
5.3.2 設備特性對模具壽命的影響
5.3.3 模具材料對模具壽命的影響
5.3.4 鍛造工藝和模具結構對模具壽命的影響
5.3.5 制造工藝對模具壽命的影響
5.3.6 模架結構和精度對模具壽命的影響
5.3.7 使用、維護和管理對模具壽命的影響
5.4 延長鍛造模具壽命的措施
5.4.1 模具材料的選用
5.4.2 優(yōu)化鍛造工藝和模具設計
5.4.3 提高模具制造質(zhì)量
5.4.4 合理選擇模具熱處理工藝
5.4.5 利用表面處理技術提高模具壽命的實例
5.4.6 正確使用和維護模具
5.4.7 提高模具壽命的其他措施
5.5 挖掘模具壽命潛力的實例
5.5.1 SL轎車連桿鍛模壽命的對比實驗
5.5.2 連桿蓋摩擦壓力機鍛模的延壽
參考文獻

潤滑篇——鍛造過程的摩擦與潤滑
第六章 潤滑與鍛件生產(chǎn)
6.1 潤滑及其在鍛件生產(chǎn)中的作用
6.2 鍛造潤滑劑及其分類
6.3 模鍛工藝對潤滑和防護的要求
6.4 鍛造潤滑劑應用現(xiàn)狀及發(fā)展
6.4.1 熱鍛潤滑劑
6.4.2 冷鍛潤滑劑
6.4.3 溫鍛潤滑劑
6.4.4 潤滑劑性能的測試與評估
參考文獻

第七章 鍛造過程的摩擦學
7.1 摩擦
7.1.1 摩擦客觀存在及其兩面性
7.1.2 摩擦及其特性
7.1.3 摩擦的應用實例
7.1.4 減少摩擦損耗的措施
7.2 鍛造過程的摩擦學基礎
7.2.1 鍛造摩擦學的含義
7.2.2 摩擦表面的特性
7.2.3 鍛造過程的摩擦學特征
7.2.4 摩擦對鍛造過程的影響
7.3 鍛造模具的磨損
7.3.1 磨損及其類型
7.3.2 鍛模工作環(huán)境對磨損的影響
7.3.3 鍛模磨損與機械磨損的比較
7.4 鍛造摩擦副的潤滑
7.4.1 鍛造摩擦副的潤滑狀態(tài)
7.4.2 鍛造摩擦副的固體潤滑
7.4.3 摩擦副的流體膜潤滑
7.4.4 鍛造摩擦副的邊界膜潤滑
7.4.5 鍛造潤滑與機械潤滑的比較
7.5 鍛造過程的摩擦學對企業(yè)競爭力的影響
參考文獻

第八章 鍛造模具的潤滑技術
8.1 概述
8.2 冷鍛模具潤滑劑
8.2.1 冷鍛工藝對潤滑劑的要求
8.2.2 冷鍛模具潤滑劑的配方
8.2.3 冷鍛模具潤滑劑的應用
8.2.4 冷鍛模具潤滑劑的主要性能
8.3 熱鍛模具潤滑劑
8.3.1 熱鍛工藝對模具潤滑劑的要求
8.3.2 水基石墨潤滑劑的配方和性能特點
8.3.3 熱鍛模具潤滑劑的應用
8.3.4 環(huán)保型熱鍛模具潤滑劑
8.4 等溫鍛模具潤滑劑
8.4.1 等溫鍛模具潤滑劑的工作環(huán)境
8.4.2 等溫鍛模具潤滑劑
8.4.3 等溫鍛模具潤滑劑的應用實例
8.5 溫鍛模具潤滑劑
8.5.1 溫鍛用油基模具潤滑劑
8.5.2 溫鍛用水基模具潤滑劑
8.5.3 溫鍛模具潤滑劑的應用
參考文獻

第九章 鍛造毛坯的潤滑與防護技術
9.1 冷成形毛坯的反應涂層潤滑技術
9.1.1 鋼的磷酸鹽與皂化涂層潤滑
9.1.2 不銹鋼革酸鹽涂層與潤滑
9.1.3 有色金屬冷成形反應涂層潤滑
9.1.4 反應涂層潤滑的問惠分析
9.2 冷成形毛坯的高分子涂層潤滑技術
9.2.1 高分子涂層的潤滑機理及特性
9.2.2 聚合物及其施涂工藝
9.2.3 高分子潤滑涂層的應用
9.3 熱成形毛坯的鍍層防護潤滑工藝
9.3.1 不銹鋼毛坯的鍍鎳工藝
9.3.2 其他鍍層潤滑工藝苘介
9.4 熱成形毛坯的玻璃防護潤滑技術
9.4.1 概述
9.4.2 玻璃的特性
9.4.3 玻璃防護潤滑劑在熱成形中的作用
9.4.4 玻璃防護潤滑劑的工作機理
9.4.5 熱成形用玻璃防護潤滑劑
9.4.6 熱成形用玻璃防護潤滑劑的性能
9.4.7 玻璃防護潤滑劑的組分與生產(chǎn)工藝
9.4.8 玻璃防護潤滑劑的使用方法和注意事項
9.4.9 新型玻璃防護潤滑劑及其應用
參考文獻

第十章 鍛造潤滑和防護性能的評定方法
10.1 概述
10.2 熱鍛模具潤滑劑性能的評定方法
10.2.1 摩擦系數(shù)的測定
10.2.2 冷卻和絕熱性能的評定方法
10.2.3 高溫濕潤性的評價方法
10.3 冷鍛潤滑劑性能的評定方法
10.3.1 摩擦系數(shù)的測定
10.3.2 承載能力的測定
10.3.3 擠壓力對比試驗
10.4 玻璃潤滑劑性能的評定方法
10.4.1 潤滑性能的評定方法
10.4.2 防護性能的評定方法
10.4.3 隔熱性能的評定方法
10.4.4 潤濕性能的評定方法
10.4.5 玻璃防護潤滑劑漿料特性的評定方法
10.4.6 玻璃潤滑劑綜合性能驗證方法
參考文獻

第十一章 常用潤滑劑及其選用導引
11.1 概述
11.2 常用模具潤滑劑及其選型
11.2.1 冷鍛模具潤滑劑
11.2.2 熱鍛模具潤滑劑
11.2.3 溫鍛和等溫鍛模具潤滑劑
11.3 常用毛坯潤滑劑及其選型
11.3.1 冷成形毛坯的潤滑劑
11.3.2 熱成形毛坯的防護潤滑劑
參考文獻