目錄
1 緒論 1
1.1 機械制造業(yè)在國民經濟中的地位 1
1.2 機械制造業(yè)的發(fā)展趨勢 1
1.2.1 集成化與智能化 2
1.2.2 綠色與自動化 2
1.2.3 虛擬化 2
1.2.4 深化特種加工技術 2
1.2.5 敏捷化 3
1.2.6 信息化 3
1.3 機械制造技術分類 3
1.4 課程任務與學習目標 4
2 尺寸公差與配合 5
2.1 基本術語 5
2.1.1 孔軸的術語和定義 6
2.1.2 尺寸的術語和定義 6
2.1.3 尺寸偏差、公差及公差帶的術語和定義 7
2.1.4 配合的術語和定義 8
2.2 極限與配合國家標準 10
2.2.1 標準公差系列 10
2.2.2 基本偏差系列 12
2.2.3 ISO配合制 13
2.3 極限與配合的選擇 22
【學后測評】 25

3 幾何公差 27
3.1 基本術語和特征符號 28
3.1.1 零件的幾何要素及其分類 28
3.1.2 幾何公差的特征項目及其符號 28
3.1.3 幾何公差的標注 29
3.2 幾何公差與公差帶 30
3.2.1 形狀公差與公差帶 30
3.2.2 方向公差與公差帶 32
3.2.3 位置公差與公差帶 34
3.2.4 跳動公差與公差帶 36
3.3 幾何公差的選擇 38
3.3.1 幾何公差特征項目的選擇 38
3.3.2 基準的選擇 38
3.3.3 幾何公差等級和公差值的選擇原則 39
3.3.4 幾何公差的未注公差值 42
【學后測評】 43

4 表面粗糙度 45
4.1 基本術語 45
4.1.1 表面粗糙度的主要術語 45
4.1.2 表面粗糙度的主要評定參數(shù) 47
4.2 識讀表面粗糙度的符號、代號及標注 49
4.3 表面粗糙度的選擇 52
【學后測評】 55

5 工程材料 57
5.1 工程材料的分類 57
5.2 金屬材料的力學性能 60
5.2.1 力學性能 60
5.2.2 工藝性能 70
5.3 常用鋼鐵材料 71
5.3.1 碳素鋼 72
5.3.2 合金鋼 78
5.3.3 鑄鐵 83
5.4 非鐵金屬及其合金 87
5.4.1 鋁及鋁合金 88
5.4.2 銅及銅合金 90
5.4.3 滑動軸承合金 91
5.4.4 粉末冶金材料 92
【學后測評】 93

6 金屬切削加工基礎 96
6.1 切削加工的運動分析及切削要素 97
6.1.1 零件表面的形成方法 97
6.1.2 切削運動 99
6.1.3 切削要素 101
6.2 金屬切削刀具 104
6.2.1 常用刀具類型及刀具結構 105
6.2.2 刀具標注角度 106
6.2.3 刀具材料 110
6.3 切削過程中的物理現(xiàn)象 114
6.3.1 切削過程 114
6.3.2 切削力和切削功率 117
6.3.3 切削熱和切削溫度 120
6.3.4 刀具磨損和壽命 122
6.4 工件材料的切削加工性 125
6.4.1 材料切削加工性 125
6.4.2 影響切削加工性的因素及其改善措施 126
6.5 切削液 127
6.5.1 切削液的作用 127
6.5.2 切削液的分類、特點及應用 129
【學后測評】 130

7 金屬切削機床與典型表面加工方法 134
7.1 金屬切削機床 135
7.1.1 金屬切削機床分類及型號編制方法 135
7.1.2 金屬切削機床的基本構造 139
7.1.3 常用機床傳動系統(tǒng) 141
7.1.4 數(shù)控機床與加工中心 146
7.2 外圓表面加工 150
7.2.1 車削加工 150
7.2.2 磨削加工 159
7.2.3 研磨加工 167
7.2.4 外圓表面加工方案分析 168
7.3 內圓表面加工 169
7.3.1 鉆擴鉸加工 169
7.3.2 鏜削加工 173
7.3.3 拉削加工 175
7.3.4 磨孔加工 177
7.3.5 孔的研磨和珩磨加工 178
7.3.6 內圓表面加工方案分析 179
7.4 平面加工 180
7.4.1 銑削加工 180
7.4.2 刨插削加工 184
7.4.3 磨削平面 187
7.4.4 平面加工方案分析 188
【學后測評】 188

8 機械加工工藝規(guī)程的制訂 192
8.1 基本概念 192
8.1.1 生產過程與工藝過程 192
8.1.2 機械加工工藝過程的組成 193
8.1.3 生產綱領、生產類型及其工藝特征 196
8.1.4 機械加工工藝規(guī)程 198
8.2 零件的結構工藝性分析 202
8.3 毛坯的選擇 206
8.3.1 毛坯的種類 206
8.3.2 毛坯尺寸和形狀的確定 207
8.4 定位基準的選擇 208
8.4.1 基準及其分類 208
8.4.2 定位粗基準的選擇 209
8.4.3 定位精基準的選擇 211
8.5 工藝路線的擬定 212
8.5.1 零件表面加工方法和加工方案的選擇 212
8.5.2 加工順序的安排 213
8.5.3 工序的集中與分散 217
8.6 工序設計 218
8.6.1 加工余量的確定 218
8.6.2 工序尺寸及其公差的確定 220
8.7 機械加工的生產率和技術經濟性分析 226
8.7.1 機械加工時間定額的組成 226
8.7.2 提高機械加工生產率的途徑 227
8.7.3 機械加工技術經濟分析的方法 230
【學后測評】 233
9 典型零件機械加工工藝實例 238
9.1 軸類零件機械加工工藝設計與實施 238
9.1.1 軸類零件的結構特點與技術要求 238
9.1.2 軸類零件的加工工藝分析和定位基準選擇 238
9.1.3 軸類零件的材料及熱處理 239
9.1.4 案例實施 240
9.2 板類零件機械加工工藝設計與實施 243
9.2.1 板類零件的結構特點與技術要求 243
9.2.2 板類零件的加工工藝分析和定位基準選擇 243
9.2.3 板類零件的材料及熱處理 244
9.2.4 案例實施 244
9.3 盤類零件機械加工工藝設計與實施 246
9.3.1 盤類零件的結構特點與技術要求 246
9.3.2 盤類零件的加工工藝分析和定位基準選擇 247
9.3.3 盤類零件的材料及熱處理 247
9.3.4 案例實施 248
參考文獻 251