目錄
《21世紀(jì)先進(jìn)制造技術(shù)叢書(shū)》序
前言
第1章 緒論 1
1.1 測(cè)量加工一體化 1
1.2 高性能加工 3
1.3 表面完整性 6
1.4 本書(shū)的結(jié)構(gòu) 7
參考文獻(xiàn) 8
第2章 Bezier與B樣條曲線曲面基礎(chǔ) 11
2.1 Bezier曲線曲面 11
2.1.1 Bernstein多項(xiàng)式 11
2.1.2 Bernstein多項(xiàng)式的算術(shù)運(yùn)算 12
2.1.3 Bezier曲線的定義和性質(zhì) 14
2.1.4 Bezier曲線的德卡斯特里奧算法 15
2.1.5 Bezier曲面的定義和性質(zhì) 16
2.1.6 Bezier曲面的偏導(dǎo)和法矢量 17
2.1.7 Bezier曲面上的等參數(shù)線 18
2.1.8 Bezier曲面的分割算法 18
2.2 B樣條曲線曲面 20
2.2.1 B樣條基函數(shù)的遞推定義和性質(zhì) 20
2.2.2 B樣條基函數(shù)的導(dǎo)數(shù)公式 21
2.2.3 B樣條曲線的定義和性質(zhì) 21
2.2.4 B樣條曲線導(dǎo)矢的計(jì)算公式 23
2.2.5 計(jì)算B樣條曲線上點(diǎn)的德布爾算法 23
2.2.6 B樣條曲線的節(jié)點(diǎn)插入算法和分段Bezier表示 24
2.2.7 B樣條曲面的定義和性質(zhì) 25
2.2.8 B樣條曲面的偏導(dǎo)和法矢量 27
2.2.9 B樣條曲面上的等參數(shù)線 28
2.2.10 計(jì)算B樣條曲面上點(diǎn)的德布爾算法 29
2.3 曲線曲面的自由變形 29
2.3.1 曲線的自由變形 30
2.3.2 曲面的自由變形 31
參考文獻(xiàn) 32
第3章 自由曲面幾何重構(gòu) 34
3.1 散亂數(shù)據(jù)的預(yù)處理 34
3.1.1 曲線數(shù)據(jù)的序化處理 34
3.1.2 點(diǎn)云數(shù)據(jù)的主元分析 35
3.1.3 數(shù)據(jù)點(diǎn)k鄰域的快速搜索 36
3.1.4 局部數(shù)據(jù)點(diǎn)的最小二乘擬合 37
3.1.5 空間數(shù)據(jù)的平面映射 40
3.1.6 測(cè)量數(shù)據(jù)的邊界點(diǎn)提取 42
3.1.7 測(cè)量數(shù)據(jù)的截面輪廓提取 43
3.2 數(shù)據(jù)點(diǎn)的參數(shù)化 45
3.2.1 曲線數(shù)據(jù)點(diǎn)的參數(shù)化 45
3.2.2 曲面陣列數(shù)據(jù)點(diǎn)的參數(shù)化 46
3.2.3 曲面散亂數(shù)據(jù)點(diǎn)的參數(shù)化 46
3.3 B樣條曲線重構(gòu) 52
3.3.1 節(jié)點(diǎn)矢量的設(shè)計(jì)方法 52
3.3.2 B樣條曲線插值 53
3.3.3 B樣條曲線的最小二乘逼近 55
3.3.4 規(guī)定精度內(nèi)的B樣條曲線逼近 57
3.4 B樣條曲面重構(gòu) 58
3.4.1 B樣條曲面插值 58
3.4.2 規(guī)則數(shù)據(jù)點(diǎn)的最小二乘曲面逼近 60
3.4.3 曲面蒙皮 61
3.4.4 散亂數(shù)據(jù)的曲面逼近 62
3.5 B樣條曲面片的拼接 63
3.5.1 B樣條曲面拼接的幾何連續(xù)性條件 63
3.5.2 兩張B樣條曲面的G1光滑拼接 66
3.5.3 四張B樣條曲面的角點(diǎn)G1光滑拼接 67
參考文獻(xiàn) 68
第4章 多島鏈型腔加工路徑 71
4.1 型腔加工概述 71
4.1.1 常用的型腔分層加工方法 71
4.1.2 型腔加工的走刀方式 72
4.1.3 型腔加工的銑削方式 73
4.2 型腔加工區(qū)域的自動(dòng)識(shí)別 73
4.2.1 截面輪廓的獲取 73
4.2.2 截面輪廓嵌套關(guān)系的判斷 74
4.2.3 加丁區(qū)域的識(shí)別 75
4.3 Zig-Zag加工路徑 77
4.4 加工路徑生成的偏微分方程方法 78
4.4.1 偏微分方程的定解問(wèn)題 78
4.4.2 偏微分方程的差分解法 79
4.4.3 加工路徑生成 83
4.5 流線型加工路徑 84
4.5.1 流函數(shù)的數(shù)學(xué)描述 84
4.5.2 平面速度矢量場(chǎng)的重構(gòu) 85
4.5.3 加工路徑生成 87
4.6 輪廓平行加工路徑 88
4.6.1 偏置曲線的計(jì)算 88
4.6.2 局部白交的消除方法 89
4.6.3 全局白交點(diǎn)計(jì)算的單調(diào)鏈法 91
4.6.4 有效偏置環(huán)的提取 93
4.7 加工路徑的連接 94
4.7.1 路徑連接的基本元素 94
4.7.2 路徑的樹(shù)形層次結(jié)構(gòu)和連接原則 95
4.7.3 路徑間的連接曲線 96
4.8 加工路徑的拐角優(yōu)化 98
4.8.1 軌跡尖角的分類 98
4.8.2 軌跡尖角的識(shí)別 99
4.8.3 牙狀清根軌跡 100
4.8.4 單圓弧拐角軌跡 100
4.8.5 雙圓弧拐角軌跡 101
參考文獻(xiàn) 103
第5章 復(fù)雜曲面端銑加工路徑規(guī)劃 106
5.1 數(shù)控加工端銑刀位規(guī)劃基礎(chǔ) 106
5.1.1 銑削刀具的統(tǒng)一描述 106
5.1.2 刀觸點(diǎn)和刀位點(diǎn)的基本定義 107
5.1.3 刀具姿態(tài)的定義 109
5.1.4 走刀步長(zhǎng)的計(jì)算 109
5.1.5 加工行距的計(jì)算 111
5.2 參數(shù)映射的基本原理 115
5.2.1 協(xié)調(diào)映射模型 115
5.2.2 曲面與參數(shù)域上點(diǎn)的雙向映射 121
5.3 復(fù)雜曲面加工路徑設(shè)計(jì) 124
5.3.1 曲面上相鄰軌跡的對(duì)應(yīng)刀觸點(diǎn)計(jì)算 124
5.3.2 映射域中的參數(shù)增量計(jì)算 127
5.3.3 等參數(shù)加工軌跡 128
5.3.4 無(wú)虧格曲面的螺旋加工軌跡 129
5.3.5 虧格曲面上的輪廓平行環(huán)切加工軌跡 133
5.3.6 虧格曲面上的螺旋加工軌跡 137
5.4 五軸加工刀具姿態(tài)優(yōu)化 139
5.4.1 局部加工干涉的消除 139
5.4.2 全局碰撞干涉的消除 141
5.4.3 加工曲面的誤差控制 142
5.4.4 可行加工空間的構(gòu)造 142
5.4.5 刀具姿態(tài)的優(yōu)化模型 144
參考文獻(xiàn) 148
第6章 側(cè)銑加工刀位規(guī)劃 152
6.1 側(cè)銑加工刀位規(guī)劃基礎(chǔ) 152
6.1.1 數(shù)控機(jī)床的運(yùn)動(dòng)學(xué)變換 152
6.1.2 銑削刀具切削刃的幾何模型 155
6.1.3 直紋面的基本定義 157
6.1.4 刀位路徑面的B樣條插值方法 158
6.2 側(cè)銑加工刀位的局部?jī)?yōu)化方法 159
6.2.1 單點(diǎn)偏置法 159
6.2.2 兩點(diǎn)偏置法 159
6.2.3 三點(diǎn)偏置法 160
6.2.4 最小二乘法 161
6.2.5 密切法 162
6.3 側(cè)銑加工刀位的整體優(yōu)化方法 164
6.3.1 刀具跳動(dòng) 164
6.3.2 側(cè)銑刀具掃掠包絡(luò)面的幾何建模 167
6.3.3 被加工表面的幾何誤差 171
6.3.4 刀具跳動(dòng)對(duì)被加工表面幾何誤差的影響 173
6.3.5 融合刀具跳動(dòng)的側(cè)銑刀位整體優(yōu)化方法 174
6.4 薄壁件側(cè)銑加工變形預(yù)測(cè)與刀位補(bǔ)償方法 176
6.4.1 材料模型確定 177
6.4.2 有限元模型的構(gòu)造 177
6.4.3 加工變形誤差預(yù)測(cè) 179
6.4.4 薄壁件側(cè)銑加工誤差的刀位補(bǔ)償 180
參考文獻(xiàn) 182
第7章 切削力預(yù)測(cè)與切削穩(wěn)定性分析 185
7.1 切削力預(yù)測(cè)的理論模型 185
7.1.1 刀刃微元切削力模型 185
7.1.2 刀具跳動(dòng)效應(yīng)下的切削力模型 187
7.2 切削力模型參數(shù)的計(jì)算 188
7.2.1 瞬時(shí)未變形切屑厚度計(jì)算 188
7.2.2 參與切削的刀刃微元判斷 193
7.2.3 切削力系數(shù)識(shí)別 196
7.2.4 刀具跳動(dòng)參數(shù)的獲取 198
7.3 銑削力模型仿真與實(shí)驗(yàn) 199
7.4 動(dòng)態(tài)切削系統(tǒng)的動(dòng)力學(xué)模型 200
7.4.1 柔性刀具剛性工件系統(tǒng)的動(dòng)力學(xué)方程 201
7.4.2 剛性刀具柔性工件系統(tǒng)的動(dòng)力學(xué)方程 203
7.4.3 刀具工件雙柔性系統(tǒng)的動(dòng)力學(xué)方程 204
7.5 動(dòng)態(tài)切削系統(tǒng)穩(wěn)定域的求解方法 206
7.5.1 常用的穩(wěn)定域求解方法 206
7.5.2 穩(wěn)定域的三階全離散求解方法 208
7.5.3 刀具跳動(dòng)下穩(wěn)定域的三階全離散求解方法 214
參考文獻(xiàn) 221
第8章 參數(shù)曲線插補(bǔ)與刀具進(jìn)給率定制 224
8.1 參數(shù)曲線插補(bǔ)的基本描述 224
8.2 常用的曲線插補(bǔ)方法 225
8.2.1 等參數(shù)增量插補(bǔ)法 225
8.2.2 恒定進(jìn)給率插補(bǔ)法 227
8.2.3 自適應(yīng)進(jìn)給率插補(bǔ)法 228
8.3 插補(bǔ)點(diǎn)參數(shù)的求解方法 229
8.3.1 泰勒展開(kāi)法 229
8.3.2 常微分方程法 230
8.3.3 預(yù)估校正法 231
8.4 微分運(yùn)動(dòng)分析的活動(dòng)標(biāo)架方法 232
8.4.1 加工路徑的弧長(zhǎng)參數(shù)化方法 233
8.4.2 Frenet標(biāo)架 234
8.4.3 Darboux標(biāo)架 237
8.4.4 刀具運(yùn)動(dòng)與曲線參數(shù)間的聯(lián)系 240
8.5 進(jìn)給率定制中運(yùn)動(dòng)幾何學(xué)特性的數(shù)學(xué)描述 243
8.5.1 幾何精度 243
8.5.2 運(yùn)動(dòng)學(xué)特性 244
8.5.3 機(jī)床驅(qū)動(dòng)特性 246
8.6 進(jìn)給率定制的線性規(guī)劃算法 247
8.6.1 線性規(guī)劃算法的數(shù)學(xué)模型 248
8.6.2 線性規(guī)劃算法的約束條件 248
8.6.3 線性規(guī)劃算法的算例 251
8.7 進(jìn)給率定制的曲線演化算法 253
8.7.1 約束條件的等比例調(diào)節(jié) 253
8.7.2 進(jìn)給率曲線的演化 255
8.7.3 曲線演化算法的算例 258
參考文獻(xiàn) 259
第9章 復(fù)雜曲面加工中的最優(yōu)匹配策略 261
9.1 曲面匹配中的基本問(wèn)題 261
9.1.1 曲面最優(yōu)匹配的數(shù)學(xué)模型 261
9.1.2 坐標(biāo)系間的剛體運(yùn)動(dòng)變換 262
9.1.3 剛體運(yùn)動(dòng)變換的求解 263
9.1.4 坐標(biāo)系間對(duì)應(yīng)關(guān)系的構(gòu)造 265
9.2 點(diǎn)到曲線曲面最近點(diǎn)的計(jì)算 267
9.2.1 點(diǎn)到B樣條曲線的最近點(diǎn) 268
9.2.2 點(diǎn)到B樣條曲面最近點(diǎn)的計(jì)算方法 273
9.3 多視測(cè)量點(diǎn)云的數(shù)據(jù)融合 279
9.3.1 點(diǎn)的曲率特征匹配 280
9.3.2 三角約束條件 280
9.3.3 最小距離目標(biāo)函數(shù) 281
9.4 復(fù)雜曲面加工精度檢測(cè)與誤差評(píng)估 282
9.4.1 復(fù)雜曲面上檢測(cè)點(diǎn)的數(shù)量和分布 283
9.4.2 測(cè)量數(shù)據(jù)與設(shè)計(jì)模型間的精確匹配 284
9.4.3 加工曲面的誤差評(píng)估 285
9.5 復(fù)雜曲面整體/局部的加工余量?jī)?yōu)化 287
9.5.1 加工余量?jī)?yōu)化問(wèn)題的數(shù)學(xué)描述 287
9.5.2 加工余量的約束定位優(yōu)化 289
9.6 復(fù)雜曲面零件的非剛性匹配方法 293
9.6.1 非剛性匹配的數(shù)學(xué)描述 293
9.6.2 求解非剛性變換的輪換迭代策略 294
9.6.3 基于非剛性匹配的截面輪廓重構(gòu) 295
參考文獻(xiàn) 296